如何保持产品质量的稳定性

一、建立和实施质量控制计划

我们公司生产的同步带产品主要包括三类：普通型、标准型和加强型。我们需要建立和实施一套有效的质量控制计划：

1、包括对这三类产品分别制定产品质量标准：

加强型的物理性能应该达到并且要超过国标的50%，比如8M型同步带国标拉伸强度≥300N/mm，那加强型至少要达到450N/mm，齿布的粘合强度国标≥10N/mm，加强型至少要达到15N/mm，齿体剪切的国标≥70N/mm，加强型至少达到100N/mm，标准型达到国标水平，比如普通型可以低于国标，只要能达到国标的80%就可以。

对三类产品制定不一样的工艺参数，所使用的原料也不同，加强型使用进口胶、布、线，标准型和普通型使用的是国产材料，对此我们都制定了一套严谨的标准。

2、制定检验计划和程序：

我们目前采取的首检制、抽检制和全检制相结合的制度，对终端客户、订单数量较大或客户要求较严苛的产品生产前进行首件检验制，比如对胶料的硫化特性、皮带的节线长、线布的粘合性等性能进行快检。检验合格后方可进行批量生产，不合格的需要生产车间通知相关人员、技术人员、质管人员解决异常原因后，重新生产首件再进行检测。对前一天生产的半成品进行抽检制，发现问题比如外观、物理性能...及时反馈给生产，查找原因并提出改进，同时对不合格品按照流程进行相应的处理（报废、降级）。对出厂的成品进行全检+抽检的制度，对产品的外观进行全检，对物理性能进行抽检，必要时要出具检测报告和合格证。

所有的检测程序和步骤严格按照国家标准的要求进行，对于检测人员的专业性要求较高，所有的检测设备每年都进行校验，确保检测数据的真实性和可靠性。

二、加强生产过程监测和控制

质量是生产出来的，而不是检测出来的。

1、确保原材料的质量

生产过程中使用的原料、辅料和配件，是影响产品质量的重要因素，首先我们要对供应商进行评定（基本信息、生产能力、执行标准、质量体系认证），形成综合的评价，其次对供应商提供的原料进行测试，试用合格后才能进行采购。

每一批次的原料进行严格把关，遵循宁可错杀不可放过的原则，出现偏差或不合格的时候进行处理（让步接收、退货），同时反馈给供应商，让对方进行整改或改进生产。

2、加强设备维护和管理

我们要借用数字化的应用（钉钉），每月对设备进行维护、保养工作，并且需要在钉钉上进行打卡。设备坚决不允许带病运行，出现问题及时做到停机维修，设备管理要做到四个要求,即:整齐、清洁、安全、润滑。

同时需要每个生产员工对于自己岗位的设备做到“三好”“四会”，三好：管好、用好、保养好，四会：会使用、会保养、会检查、会排查一般故障。

3、控制生产环境

需要我们做好8S管理工作（整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全、节约、学习），并将其常态化的进行下去。

场所环境我们要积极的做好清洁、清扫工作，保持生产场地干净整洁，每天打扫；各类操作设备下班前清洁擦拭，做到设备表面无灰尘、污垢，及时做好设备保养工作；废旧物料分类放置在规定收集点，定期进行处理；磨削和炼胶的粉尘需要每日进行清理，目的是避免场所中的污垢积累，污染物料。

场地需要通过不断地整理、整顿，将有用的物品和没用的物品进行区分，有用的物品进行定制化摆放，避免物料发生交叉污染而且提高了工作效率。

4、控制工艺流程

公司制定了一整套的工艺流程管控制度，制定技术文件包括：岗位工艺参数，对线对数、张力、硫化温度、时间、磨削厚度等参数进行了明确的规定。

各岗位制定作业指导书（SOP），挂于相应的操作工位上，每个生产员工首先要进行SOP的培训学习，考核合格后才能上岗操作，要求所有的生产员工必须严格按照作业指导书要求进行操作。

制定了工艺流程卡，每道工序的员工进行认真填写，做到每个产品都有标识，方便日后的质量追溯。

我们确认了硫化为关键过程，成型为特殊过程，每天监控并形成记录，记录进行保存，发现的问题做到及时通报及时处理，如果生产条件发生变化（人员、设备、程序），应对过程再确认，确保对变化及时作出反应，根据需求对相应的生产工艺和作业指导书进行更改。

要求员工养成自检、互检的习惯，各操作员工必须对自己生产的产品进行自检，防止不良品流入下道工序，下道工序员工对上道工序的质量进行检验，对发现的问题及时汇报及时处理，坚决不让不合格品入库或流入市场。

5、生产过程进行统计分析

每月对监控记录和不合格品进行数据整理，利用统计学工具如图表等对数据进行分析，对发现的质量问题主要集中在哪个工序，进而进行工序的改进和培训，通过不断地统计分析和改进，还能积累更多的技术经验，达到对产品质量持续改进的效果。

三、注重员工培训和教育

我们公司的核心价值观是以人为本，一切为了员工，一切依靠员工。

当员工缺乏必要技能或质量意识不强时，他们可能会犯错误会感觉无所谓，这会导致生产成本的增加和不良品的失控，公司根据员工的不同岗位和职责，每年制定培训计划，定期开展针对性的专业技能培训，只有技能水平提高了质量意识提高了，产品质量才能稳定，同时针对技能水平的高低我们也制定了一套奖补机制，鼓励员工自发的去学习。

在生产过程中发现质量问题后及时开展质量研讨会，让操作员工参与进来，大家互相的交流发现问题解决问题，让员工自己意识到自己存在的问题，加强了员工对产品质量的责任感和使命感。

四、现阶段存在的问题

1、操作员工对自己岗位的设备不熟练不够了解，已经能做到会使用，会保养，但不会检查问题，不会排查一般故障，使得主任和我感觉很累，到处去救火，今天这里有问题，明天那里有问题，究其原因对设备的培训学习不到位。

2、操作员工未养成自检、互检的习惯，这方面有的岗位做的很好，比如磨削、切割岗，他们在操作过程中会发现问题并及时通报，有的岗位做的不到位比如硫化岗位，说明质量意识还有待提高。

感谢大家！